Dans le bocage vendéen, une réindustrialisation est axée sur la réduction des émissions de CO2.
Au cœur du bocage vendéen, à 70 kilomètres au sud de Nantes, se dresse fièrement une imposante tour circulaire rouge et blanche. Il s'agit de l'usine de ciment de la start-up française Hoffmann Green, dont l'ambition est de devenir le fer de lance d'une industrie cimentière décarbonée, après deux siècles d'émissions massives de CO2. Inaugurée récemment, cette usine flambant neuve illustre la stratégie de réindustrialisation verte promue par le gouvernement français. Elle s'engage à émettre trois à cinq fois moins de gaz à effet de serre que les grands cimentiers traditionnels et a bénéficié d'un soutien financier via les plans de relance et France 2030.
Malgré une production annuelle modeste de 250 000 tonnes de ciment bas-carbone, comparée aux besoins du pays qui atteignent 18 millions de tonnes par an, cette initiative représente une véritable révolution dans un secteur qui n'a guère évolué depuis l'invention du ciment il y a deux siècles. Le procédé traditionnel, qui implique la cuisson du calcaire à des températures extrêmement élevées pendant 18 heures pour obtenir le clinker, l'élément essentiel du ciment, requiert d'énormes volumes de gaz naturel et produit près d'une tonne de CO2 par tonne de ciment, soit des taux d'émission supérieurs à ceux du transport aérien.
En revanche, le ciment vendéen de Hoffmann Green ne contient pas de clinker et émet en moyenne seulement 200 kg de CO2 par tonne. Sa fabrication se fait sans cuisson, sans gaz, sans eau et à température ambiante en utilisant des déchets industriels réduits en poudre. Julien Blanchard, président du directoire et co-fondateur de la start-up créée en 2015, explique que les principaux ingrédients sont des laitiers de sidérurgie (déchets de l'industrie de l'acier), des boues d'argile récupérées dans des carrières et du gypse provenant de plaques de plâtre issues de la déconstruction de bâtiments. Grâce à des adjuvants brevetés, un processus à froid permet de mélanger ces ingrédients pour former le ciment. Cette recette a été développée par David Hoffmann, ingénieur chimiste des minéraux et ancien de Séché Environnement, co-fondateur de la start-up
Cette usine verticale au concept unique comprend une tour de 70 mètres de hauteur qui facilite le mélange des ingrédients provenant de 19 silos de grande taille. De plus, elle permet de réduire de moitié l'emprise au sol par rapport à la première petite usine pilote installée à proximité. Hoffmann Green fait ainsi figure de pionnière dans la transformation de l'industrie cimentière vers des pratiques plus respectueuses de l'environnement, offrant une lueur d'espoir pour une décarbonation réussie de ce secteur clé.